Причвршћивачису врста механичких делова који се широко користе за причвршћивање спојева. Причвршћивачи се широко користе у различитим индустријама, укључујући машине, опрему, возила, железницу, итд. Оне су једна од најчешће коришћених механичких основних компоненти. Његове карактеристике су широк спектар спецификација, различите перформансе и употребе, као и висок степен стандардизације, серијализације и генерализације. Када причвршћивач поквари, то може имати озбиљне последице. Због тога је неопходно појачати анализу узрока квара причвршћивача и пронаћи одговарајуће мере за побољшање. На основу свог разумевања знања о причвршћивачима, Ксиаоруи би желео да подели са свима:
1. Површинске пукотине за гашење
Површинске пукотине при гашењу се односе на пукотине које настају током процеса гашења или током процеса складиштења на собној температури након гашења, од којих се ово последње назива и старењем. Током процеса гашења, када је напон настао гашењем већи од чврстоће самог материјала и премашује границу пластичне деформације, то ће довести до стварања пукотина. Пукотине при гашењу се често јављају убрзо након почетка мартензитне трансформације, а дистрибуција пукотина не прати одређени образац. Међутим, они су углавном склони формирању на оштрим угловима и наглим променама у попречном пресеку радног комада. Пукотине изазване брзим хлађењем у зони мартензитне трансформације су често трансгрануларне и имају равне пукотине без гранања око њих.
Пукотине изазване високом температуром загревања гашења распоређене су дуж зрна, са оштрим и финим крајевима пукотина и карактеристикама прегревања. Груба игла попут мартензита може се уочити у конструкцијском челику, а еутектички или угаони карбиди се могу посматрати у алатном челику. Радни предмети од високоугљичног челика са површинском декарбонизацијом су склонији формирању мрежних пукотина након гашења. То је зато што је запреминско ширење површинског слоја за разугљикорење током гашења и хлађења мање него код неразугљиченог центра, а површински материјал се повлачи и пуца у мрежни облик услед ширења центра. Гашење пукотина на површини може изазвати изненадни лом вијка, а извор таквог лома се налази на површини.
2. Ограничење прекорачења обртног момента
Аларм обртног момента се обично јавља током процеса монтажевијцикоји контролишу обртни момент кроз метод углова.
Режими квара и разлози за прекорачење границе обртног момента причвршћивача укључују:
(1) Након монтаже, коначни обртни момент делова је или већи од контролне горње границе или нижи од контролне доње границе. Разлог је у томе што је опсег контроле монтажног момента делова неразуман, што се манифестује као сувише мали опсег контроле, а опсег контроле се помера навише или наниже.
(2) Није претходно затегнут до унапред подешеног угла, обртни момент достиже горњу границу аларма. Разлог је тај што коефицијент трења самих делова прелази горњу границу, коефицијент трења делова прелази горњу границу, а интерференција између делова изазива нагло повећање обртног момента монтаже.
(3) Нормална инсталација, аларм доње границе обртног момента. Разлог је у томе што коефицијент трења самог дела премашује доњу границу или коефицијент трења прикључка дела прелази доњу границу, а обртни момент уградње дела је већи од почетног обртног момента (тј. потрошња обртног момента је превелика) приликом увртања, што је уобичајено код затезања матице за закључавање.
3. Водонично крхкост
Причвршћивачи су склони крхкости водоника, што је главни узрок лома затварача. Крхкост водоника је феномен где атоми водоника улазе и дифундују кроз целу матрицу материјала. Када атоми водоника уђу у матрицу материјала, долази до дисторзије решетке, нарушавајући првобитно стање равнотеже и олакшавајући пуцање под спољним силама. Када се спољно оптерећење примени нашраф, атоми водоника мигрирају у високо концентрисану зону напрезања, изазивајући значајан стрес између ивица кристалних граница и резултирајући ломом између кристалних честица причвршћивача. Када причвршћивачи садрже критичан водоник пре уградње, они ће се сломити у року од 24 сата. Немогуће је предвидети када ће се водоник сломити након уласка у причвршћивач.
4. Мере побољшања
4.1 Мере за спречавање површинских гашења пукотина:
(1) Разумно подесите размак између индукционог гашења и радног комада, стриктно одаберите одговарајуће параметре напајања средње фреквенције и параметре процеса гашења у складу са захтевима процеса, обезбедите равномерно повећање температуре обима производа и спречите да локалне температуре премаше нормалне температура гашења.
(2) Побољшајте структуру индуктора за гашење тако што ћете променити структуру кружног попречног пресека на врху и задњим крајевима индуктора у структуру правоугаоног попречног пресека, смањујући брзину грејања крајњих и репних индуктора и спречавајући крај и репних делова од пребрзог загревања, прекорачења контролне температуре процеса и изазивања прекомерног сагоревања, што доводи до пукотина.
(3) Смањите број проводних магнета у зони прелаза за гашење сензора за гашење и на одговарајући начин смањите топлоту у тој области.
(4) Усвајање методе гашења предгревања загревањем и хлађењем да би се обезбедила уједначена температура загревања производа.
(5) Правилно продужите време хлађења након загревања средње фреквенције.
(6) Спроведите самокаљење. Строго пратите техничке параметре процеса, разумно контролишите притисак, брзину протока, температуру и време хлађења расхладне течности за гашење. Након заустављања прскања, искористите преосталу топлоту радног предмета да подигнете температуру очврслог слоја, чиме се врши самокаљење како би се одржала висока површинска тврдоћа и добра отпорност на хабање, благовремено стабилизовала структура гашења и смањио вршни затезни напон.
4.2 Систем обртног момента
Метода контроле обртног момента је да се прво затегнезавртањдо малог обртног момента, обично 40%~60% момента затезања (одређеног након валидације процеса), а затим почните од ове тачке да затегнете одређени метод контроле угла. Ова метода се заснива на одређеном углу, где вијак производи одређено аксијално издужење и конектор се компресује. Сврха овога је да се завртњи затегну на чврсту контактну површину и савладају неке неравне површинске неправилности, док се потребна аксијална сила стезања генерише углом ротације. Након израчунавања угла окретања, утицај отпора трења на аксијалну силу стезања више не постоји, па је његова тачност већа од оне код једноставне методе контроле обртног момента. Кључна тачка методе контроле обртног момента је мерење почетне тачке угла окретања. Када се овај угао окретања одреди, може се постићи релативно висока тачност затезања.
4.3 Превентивне мере за водоничну кртост
(1) Нормална галванизација и строго уклањање водоника. Коришћење реверзибилности водоника у металима и извођење третмана дехидрогенацијом на галванизованим вијцима је важан метод за смањење или елиминисање водоничне кртости. Приликом обраде ставите галванизоване челичне вијке у пећницу за загревање. Температура печења је око 200 степени Ц, а време печења варира у зависности од чврстоће челика. Што је већа снага, то је дуже време печења. Водоник у материјалу завртња формира преливање водоника на високим температурама, постижући сврху уклањања водоника.
(2) галванизација са ниском водоничном кртошћу. Галванизација са ниском водоничном кртошћу је процес развијен 1960-их и 1970-их за проучавање водоничне кртости у деловима авиона, укључујући кадмијумску превлаку са ниским степеном водоничне кртости, кадмијум-титанијумску превлаку са ниским степеном водоничне кртости, галванизацију са ниским нивоом водоничне кртости, ниску хидрогенску кртост са ниским степеном водоничне кртости, итд. каљење за ублажавање стреса пре облагања и не може се испрати киселином јаком киселином. Уместо тога, пескарење треба користити за уклањање оксидног каменца и површинске прљавштине, или треба користити вакуумску топлотну обраду како би се спречило стварање оксидног каменца. Током процеса галванизације, с једне стране, формула раствора за облагање се прилагођава, а са друге стране, количина адсорпционих честица водоника се смањује смањењем напона и строгом контролом густине струје. Следећи процес такође захтева строго печење за уклањање водоника, са временом уклањања водоника од најмање 18 сати.
