Причвршћивачису врста механичких делова који се широко користе за причвршћивање спојева. Широко се примењују у разним индустријама, укључујући машине, опрему, возила, железницу и друге области. Различити типови причвршћивача се могу видети свуда, што их чини једним од најчешће коришћених основних механичких делова. Одликују се широким спектром спецификација, различитим перформансама и употребом и веома високим степеном стандардизације, серијализације и генерализације. Када причвршћивачи покваре, они ће изазвати озбиљне ударце. Због тога је неопходно појачати анализу узрока квара причвршћивача и пронаћи одговарајуће мере за побољшање. У комбинацији са релевантним знањем о причвршћивачима, детаљи се деле на следећи начин:
1. Површинске пукотине за гашење
Површинске пукотине при гашењу односе се на пукотине настале током процеса гашења или током складиштења на собној температури након гашења; ово последње се назива и старењем пукотина. Током процеса гашења, када је напон настао гашењем већи од чврстоће самог материјала и премаши границу пластичне деформације, доћи ће до стварања пукотина. Пукотине при гашењу се обично јављају убрзо након почетка мартензитне трансформације. Расподела пукотина нема фиксни образац, али су углавном склоне да се формирају на оштрим угловима и наглим променама пресека радног комада. Пукотине изазване прекомерном брзином хлађења у зони мартензитне трансформације су углавном трансгрануларно распоређене, са правим пукотинама и без малих пукотина око њих.
Пукотине изазване превисоком температуром загревања гашења су све интергрануларно распоређене, са оштрим и танким крајевима пукотина и карактеристикама прегревања; груби игличасти мартензит се може уочити у конструкцијском челику, а еутектички или угаони карбиди се могу уочити у алатном челику. Радни предмети од{1}}угљичног челика са површинском декарбонизацијом имају већу вероватноћу да формирају ретикуларне пукотине након гашења. То је зато што је запреминско ширење површинског разугљиченог слоја током гашења и хлађења мање него код не-разугљиченог језгра, а површински материјал се повлачи и пуца од ширења језгра да би се формирале ретикуларне пукотине. Присуство површинских гашених пукотина ће довести до изненадног лома завртња, а извор лома таквог лома се налази на површини.
2. Ограничење обртног момента
Аларм обртног момента је уобичајен у процесу склапања завртња користећи метод угла за контролу обртног момента.
Начини квара и узроци прекорачења обртног момента причвршћивача су следећи:
(1) Након монтаже, коначни обртни момент дела је већи од горње контролне границе или нижи од доње контролне границе. Разлог је у томе што је опсег контроле монтажног момента дела неразуман, што се посебно манифестује у томе што је подешени контролни опсег премали, или се контролни опсег помера навише или наниже.
(2) Обртни момент достиже горњу границу и алармира се пре -затезања до унапред подешеног угла. Разлог је тај што коефицијент трења самог дела премашује горњу границу, коефицијент трења уклапања дела прелази горњу границу или постоји сметња између делова, што доводи до наглог пораста обртног момента монтаже.
(3) У нормалним условима инсталације, јавља се аларм доње границе обртног момента. Разлог је у томе што коефицијент трења самог дела прелази доњу границу или коефицијент трења уклапања дела прелази доњу границу, а обртни моменат при увртању дела је већи од почетног момента (односно прекомерна потрошња обртног момента завртња), што је уобичајено у процесу затезања контра навртки.
3. Водонично крхкост
Причвршћивачи су склони крхкости водоника, што је један од главних узрока лома затварача. Кртост водоника је феномен где атоми водоника улазе и дифундују у читаву матрицу материјала. Када атоми водоника уђу у матрицу материјала, изазивају изобличење решетке материјалне матрице, уништавају првобитно стање равнотеже и чине материјал склоним пуцању када је подвргнут спољним силама. Када се спољно оптерећење примени нашраф, атоми водоника мигрирају у област високе концентрације напона, стварајући велики напон између ивица кристалних граница, што доводи до интергрануларног лома затварача. Ако затварач садржи водоник у критичном стању пре уградње, обично ће се сломити у року од 24 сата; када водоник уђе у затварач, време лома се не може предвидети.
4. Мере побољшања
4.1 Мере за спречавање површинских пукотина које се гасе:
(1) Разумно прилагодите размак између индукционог гашења и радног комада, стриктно изаберите одговарајуће параметре напајања средње фреквенције и параметре процеса гашења у складу са захтевима процеса, обезбедите равномерно ободно загревање производа и спречите да локална температура пређе нормалну температуру гашења.
(2) Побољшајте структуру индуктора за гашење, промените кружну структуру попречног-пресека на горњем крају и задњем крају индуктора у правоугаону структуру попречног-пресека, смањите брзину загревања индуктора на крају и репу и спречите пребрзо загревање краја и репа, прекоравајући температуру процеса који се прекорачује.
(3) Смањите број магнетних проводника индуктора за гашење у прелазној зони на крају гашења и на одговарајући начин смањите унос топлоте у овој области.
Усвојите методу гашења „претходно загревање{0}}загревање-хлађење“ да бисте обезбедили уједначену температуру загревања производа.
На одговарајући начин продужите одложено време хлађења након средњефреквентног загревања.
Примените процес само{0}каљења. Строго контролисати притисак, брзину протока, температуру и време хлађења расхладног средства за гашење у складу са техничким параметрима процеса; након заустављања распршивања течности, користите преосталу топлоту радног предмета да бисте подигли температуру очврслог слоја за само-третман каљењем, како бисте одржали високу површинску тврдоћу и добру отпорност на хабање, стабилизовали угашену структуру на време и смањили вршни затезни напон.
4.2 Мере побољшања за контролу обртног момента
Усвојите методу контроле угла{0}}момента обртног момента: прво зашрафите вијак на мали обртни момент (обично 40%~60% момента затезања, утврђеног након верификације процеса), а затим почните од ове тачке обртног момента и заврните до одређеног угла. Ова метода се заснива на одређеном углу, што доводи до тога да вијак производи одређено аксијално издужење и да се спојни део сабије. Његова сврха је да се завртањ зашрафи на површину чврстог контакта, да се превазиђу фактори неуједначености као што су неравнине површине, а накнадна потребна аксијална сила стезања се генерише углом. Након одређивања угла, утицај отпора трења на аксијалну силу стезања може се занемарити, па је његова тачност већа од оне код једноставне методе контроле момента. Кључ методе{7}}контроле угла обртног момента је одређивање почетне тачке угла; када се одреди почетна тачка угла, може се постићи висока тачност затезања.
4.3 Мере за спречавање водоничне кртости
(1) Стандардизујте процес галванизације и стриктно примените третман дехидрогенације. Коришћење реверзибилности водоника у металима за обављање третмана дехидрогенацијом на галванизованим вијцима је важан метод за смањење или елиминисање водоничне кртости. Током третмана, ставите галванизованучелични завртњиу рерну за загревање, температура печења је око 200 степени, а време печења се подешава према јачини челика-што је јачина већа, време печења је дуже. Водоник у материјалу завртња формира гас водоник и прелива се на високој температури, чиме се постиже сврха дехидрогенације.
(2) Усвојите процес галванизације са ниским-ероматичностима водоника. Ниско-Галванска галванизација је процес развијен 1960-их и 1970-их за проучавање водоничне кртости делова авиона, укључујући ниско-кадмијумску превлаку са ниским{{7}{7}{7}{7}{}водоничним кртљењем{8}хидрогеном}9}9} цинковање за кртљење, итд. Ниско-галванизација са ниским-е галванизацијом захтева каљење за ублажавање напрезања пре наношења, а кисело кисељење са јаким киселином није дозвољено; пјескарење треба користити за уклањање оксидног каменца и површинских загађивача, или треба користити вакуумску термичку обраду како би се избјегло стварање оксидног каменца. Током процеса галванизације, с једне стране, прилагодите формулу раствора за облагање, а са друге стране, смањите адсорпцију честица водоника смањењем напона и строгом контролом густине струје. Следећи процес још увек треба да стриктно спроводи дехидрогенацију печења, а време дехидрогенације није мање од 18 сати.
